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1. 熱敏性成分保留：真空環境下氣壓降低，物料水分沸點顯著下降（如真空度0.09MPa時，水沸點約40℃）。

2. 防氧化變質：真空狀態減少氧氣參與，抑制物料氧化反應，尤其適合含多酚、不飽和脂肪酸等易氧化成分的浸膏。

二、干燥與均勻性
1. 快速水分蒸發：真空環境加速水分遷移，配合夾套加熱（如導熱油/熱水循環）或板層加熱，熱傳導效率高。
2. 物料均勻干燥：方形腔體結構設計（如水平臥式或立式）搭配內置攪拌裝置（如犁刀式、槳葉式），可有效破除浸膏黏性導致的結塊。

三、適應高黏性與防粘壁
1. 抗黏連設計：針對浸膏干燥過程中易黏附腔體的問題，設備內壁常采用鏡面拋光（Ra≤0.8μm）、特氟龍涂層或不銹鋼316L材質，減少物料掛壁；攪拌葉片可調節角度，實時刮擦壁面，確保物料持續翻動。
2. 梯度干燥控制：通過分段調節真空度與溫度（如先低溫預干燥降低黏度，再逐步升溫加速水分蒸發），適應浸膏從液態到半固態、固態的相變過程，避免黏連成團。
四、符合GMP規范與易清潔
1. 模塊化結構：方形箱體設計便于拆卸清洗，焊縫采用全氬弧焊成型并鈍化處理，無死角；配備CIP/SIP系統（在線清洗/滅菌），滿足中藥生產的衛生標準。
2. 粉塵與揮發物控制：真空環境下干燥過程無粉塵外溢，冷凝器可回收揮發的乙醇等溶劑（若浸膏含醇提成分），減少污染并實現溶劑循環利用，符合環保要求。
五、成品質量優化
1. 低含水量與高流動性：干燥后物料含水量可降至5%以下（視品種而定），且通過攪拌破碎作用，形成疏松顆粒或粉末，避免傳統干燥（如烘箱）導致的堅硬塊狀物，便于后續制粒、壓片等工序。
2. 成分保留與穩定性：低溫+真空環境下，浸膏中多糖（如黃芪多糖）、氨基酸等成分結構完整，成品吸濕性降低，延長保質期。